BEN LANG，ACUMENT GLOBAL TECHNOLOGIES 产品开发主管

这里检查了三个行业标准要求以及这些要求与客户特定标准的配合情况。

选择兼容的测试液体对于从请洁度检查中获取准确数据至关重要

       ISO 16232和VDA 19.1是熟悉的技术清洁度行业标准，在设计上是通用的，并为制定组件和系统微粒污染的清洁度规范制定了框架。但是有多少制造商在不知不觉中违反了他们的要求？

       自 VDA 19 和 ISO 16232 的第一版分别于 2004 年和 2007 年发布以来，大多数客户特定的标准都遵循或仿效它们。主要由原始设备制造商 (OEM) 和一级供应商开发，编写客户特定规范以控制系统（例如，传输）的清洁度，并向下级联供应商。可以定义质量、粒度或粒度分布的限值，并且在许多情况下，规定了检验程序。

       这种方法从表面上看是有意义的——定义需求并传达它们。然而，许多特定于客户的标准通过规定特定于组件或一刀切的检查程序而走得太远，而不是允许建立有效的程序。技术清洁度的行业标准在设计上是通用的。并非系统的所有组件都可以以相同的方式进行检查。当制造商填写行业标准未指定的细节时，供应商可能会被迫违反关键要求，导致检查时出现错误结果。

       牢记这一点，它提出了一个问题：供应商是否应该使用您的技术清洁度检查程序？

       为了帮助回答这个问题，请考虑本文涵盖的 ISO 16232 和 VDA 19 建立的 300 项要求中的三项。本文将检查客户特定的标准是否符合这些标准。它们确保有效的提取程序；足够数量的组件；和兼容的测试液体。

       必须验证提取程序的有效性。 验证有效性可确保提取程序从测试组件中去除至少 90% 的污染物。两种行业标准中验证有效性的过程几乎相同。一组测试组件经过旨在提取颗粒污染物的过程。然后必须测量并记录在此过程中提取的污染物。这个过程在同一组测试组件上重复多达六次总迭代。然后将每次迭代的测量值除以该步骤之前的测量值总和（参见图 1）。当给定迭代的测量值小于总和的 10% 时，验证完成。然后可以将检查程序记录为验证有效性所需的提取过程的总和。

       例如，一组紧固件要经过一分钟的超声波提取过程。发现在第一次迭代期间提取的颗粒污染物的质量为 24 毫克。对同一组紧固件进行五次额外的超声波提取，每次一分钟。发现每次迭代的颗粒污染物质量分别为 12 毫克、3 毫克、0 毫克、0 毫克和 0 毫克。使用取自 ISO 标准的方程式，可以计算出在提取过程的第三次迭代中验证了有效性。

Sn≤∑Si→1 mg ≤ (24 mg + 12 mg + 3 mg) → 3 mg ≤ 3.9 mg

       这意味着该紧固件的该样品尺寸必须经过总共三分钟的超声波提取过程，以确保至少 90% 的颗粒污染物已被提取以供检查。

       这种方法可以与取自客户特定标准的几个例子进行比较。

       一个这样的标准要求测试组件进行 10 分钟的超声波提取。无论尺寸、形状、制造方法等如何，这种一刀切的程序对所有组件有效的可能性有多大？例如，众所周知，超声波空化可以腐蚀铸造部件，从而产生颗粒污染物，而不是简单地提取它。

       另一项客户特定标准采用了略有不同的方法，要求超声波提取一分钟，但要喷淋冲洗的涂层、粉末金属或烧结部件除外。虽然这种特定于组件的方法允许使用两种不同的提取方法，但它仍然不考虑大小或形状。

       那么为什么这很重要呢？负责这些清洁过程的车间可能认为这些不同的方法只是完成相同任务的不同方式，但事实并非如此。行业标准中的要求产生了可验证的提取程序。可以证明至少 90% 的污染物已被去除。相反，如果采用一刀切或针对特定组件的方法，则很难知道去除了多少污染物。风险在于组件可能比测试显示的更脏。

       必须分析足够数量的组件。根据行业标准，需要分析一定数量的组件以测量大量符合“空白”值要求的污染物。

       通过在不引入测试组件的情况下进行清洁度检查来接收空白值。遵循相同的程序——相同的测试液体量、测试持续时间、过滤、环境条件等——以确定检查环境和设备对检查结果的影响。

       对于重量分析，ISO 16232 和 VDA 19 的可接受空白值小于假定或指定清洁度水平的 10%。根据 ISO 标准，“在不受控制的环境条件（不受控制的湿度和温度）下使用四位数天平，可测量的最小空白值为 0.3 毫克。” 在这些条件下，必须选择要分析的组分数量，以便在测试期间至少收集 3 mg。

       换言之，要分析的元件数量直接受清洁度检查的环境条件和元件的清洁度影响。相比之下，一些客户特定的标准只是规定了组件的数量。

       一个示例需要根据尺寸分析 1 到 20 个组件（最好是五个），而不管组件的类型如何。给出的示例可能适用于具有大提取表面积的组件。但是，对于小部件，20 件可能不足以确保符合空白要求。

       一些公司选择要求对每种类型的组件所特有的数量进行分析，例如 200 个螺钉、10 个转子组和 10 个盖。尽管这似乎是一种更好的方法，但请考虑表面积的变化有多大，即使对于相似的组件也是如此。我们可以假设小螺钉和大螺钉具有相似的清洁度吗？

       考虑分析过多或过少部分的后果。过多的零件可能会增加分析的时间、难度和成本。可能会使用更多的测试液体，可能会收集到更多的颗粒，从而导致使用更多的过滤器或级联过滤，并且检查员疲劳的可能性更高。另一方面，要求检查的零件太少可能会产生不代表实际情况的结果。这也可能使获得空白值或验证提取程序的有效性变得困难或不可能。

       测试液体必须与组件兼容。这包括但不限于构成组件的任何涂层、镀层、橡胶或密封件。因此，必须仔细选择测试液体，以确保它有效去除颗粒污染物，而不会损坏被分析组件的任何方面。

       一些客户特定的标准要求测试液体用于所有组件，例如燃烧点高于 55°C 的冷脱脂剂。只有一种测试液体与本标准适用的所有组件兼容的可能性有多大？只有一种类型的组件怎么样？例如，紧固件被指定为各种不同的饰面，包括电镀、转化涂层和有机/无机涂层。一种测试液体是否与这些饰面的范围兼容？

       其他客户特定的标准要求测试液体被批准使用。虽然这个要求可能与行业标准兼容，但它引出了一个问题，“测试液体是如何评估的？” 是否有批准测试液体的流程，或者是否有没有任何特殊考虑的批准？

       选择兼容的测试液体对于从清洁度检查中获取准确数据至关重要。使用不兼容的测试液体进行检查可能会使组件劣化，导致错误地高污染水平。这可能会导致人员时间或其他资源的滥用，否则可能会解决真正的污染问题。

       本次审查仅关注 ISO 16232 和 VDA 19 中的三个要求，并评估了一些客户特定标准与这些行业标准的符合程度。对随机选择的子集的简要回顾表明，当今汽车行业 80% 以上的客户特定标准至少违反了这三项要求中的一项。如果考虑所有要求，这个百分比是多少？

       所以，我们回到手头的问题。供应商是否应该使用商店的技术清洁度检查程序？这个问题不能直接回答。然而，这些信息有望促使商店审查对其供应商的要求，并考虑这些要求的影响。